在硫铁矿选矿生产线中，不少企业都会遇到一种尴尬现象：原矿硫含量达标，浮选药剂、浮选设备全部配齐，但硫精砂回收率始终达不到设计指标，尾矿跑尾严重，大量有价矿物白白流失。很多工厂把问题归咎于浮选工艺，反复调整药剂配比，却收效甚微，殊不知症结往往出在前端破碎环节，细粉超标、矿物过度泥化，直接制约整套选矿系统的生产上限。
传统生产大多采用锤式破碎机作为细碎设备，依靠锤头高速冲击击打实现矿石破碎。硫铁矿本身质地脆，在高强度冲击作用下，一部分矿石完成单体解离，还有大量矿物被直接打成超细矿粉。浮选工艺对入料粒度有着严格要求，过细的矿泥吸附药剂，破坏矿浆浮选环境，微细硫铁矿颗粒难以被气泡捕获，只能随尾矿排出，造成资源浪费，同时药剂消耗大幅上涨，生产成本居高不下。即便后端增设筛分脱泥工序，也只能事后分离细粉，无法从根源减少过粉碎，还会造成原料损耗。
对辊破碎机采用低速层压挤压破碎模式，摒弃暴力冲击，完美适配硫铁矿的破碎需求。两根相向转动的耐磨辊轮，对物料施加均匀静压力，矿石沿着矿物天然晶界裂隙完成解离，将硫铁矿从脉石上剥离，而不是无差别击碎，在保障单体解离的前提下，很大限度抑制次生细粉生成，出料粒度集中均匀，为浮选提供理想入料条件。
设备辊缝可灵活调节，能够根据浮选工艺需求精准控制出料粒度，把物料稳定控制在浮选适宜粒级区间，减少粗粒连生体与超细矿泥。液压防护结构可自动退让，遇到铁块等不可破碎杂物自动排料，避免设备受损，保障生产线连续稳定运行。高耐磨合金辊皮，抗硫铁矿磨损腐蚀，易损件更换周期长，降低停机维保频次，长期运行能耗相比锤破更低，减少工厂生产投入。
从实际生产反馈来看，将细碎工段替换成对辊破碎机之后，硫铁矿破碎细粉占比明显下降，入浮物料粒度组成得到优化，浮选药剂消耗下降，硫精砂回收率得到明显提升，尾矿硫含量有效降低。破碎是选矿的第一道关口，只有选对破碎设备，控制好过粉碎问题，才能充分释放浮选设备的分选潜力，减少资源浪费，实实在在提升矿山项目综合经济效益。
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